Pour surmonter les goulots d'étranglement des processus de fabrication de pylônes traditionnels et répondre aux normes de production strictes pour les lignes de transport à très haute tension-, les pylônes électriques résistants au vent côtier- et les projets énergétiques haut de gamme à l'étranger, Qingdao Best Steel Structure Co., Ltd. a mis en place une équipe R&D spéciale. Après des mois de recherche technique, de mise en service d'équipements et de tests de production de masse, l'application commerciale à grande échelle de l'ensemble complet de technologies d'usinage intelligent laser à 5 axes intégrées pour les profils de tours 3D a été réalisée, marquant une nouvelle étape intelligente, de haute-précision et à faible-perte de matériaux pour les processus de fabrication de tours de l'entreprise.
Il est entendu que la fabrication traditionnelle de tours implique des procédures distinctes et fastidieuses. Les matières premières de base, notamment les cornières, les tubes ronds et les tubes carrés, doivent passer par quatre processus indépendants en séquence : sciage, perçage, rainurage des bords et codage manuel. Des équipements dispersés et des serrages répétés entraînent non seulement une faible efficacité de production (le traitement d'un seul profil prend plus de 25 minutes), mais provoquent également d'importantes erreurs de positionnement manuel, une déformation du profil et un écart de position du trou. Ces défauts entraînent fréquemment des bourrages d'assemblage et des difficultés de construction plus élevées sur-site. De plus, la méthode conventionnelle d'emboîtement manuel génère d'importants déchets d'acier, le taux de perte de matières résiduelles restant compris entre 8 % et 12 % toute l'année. Les coûts élevés des matières premières et la faible utilisation des ressources rendent difficile la satisfaction des exigences de production standardisées et raffinées des projets énergétiques haut de gamme.
Ciblant les goulots d'étranglement ci-dessus de l'industrie, l'équipe R&D de Best Steel Structure a développé de manière indépendante une ligne de production intégrée d'usinage intelligent au laser à 5-axes applicable à tous les types de composants de tour. Équipée d'un système de serrage multi-mandrin rotatif à 360 degrés, d'un système d'imbrication intelligent sans déchet-IA spécifique à la tour-et d'un système de gestion de la traçabilité numérique complet-du processus, la ligne de production réalise une mise à niveau intégrée complète du processus pour l'usinage des profils de tour. Par rapport aux techniques traditionnelles, cette technologie donne des résultats remarquables en matière d'amélioration de la qualité, de croissance de l'efficacité et de réduction des coûts grâce à trois avancées majeures.
En termes de précision et d'efficacité d'usinage, la nouvelle technologie adopte l'usinage de formage 3D à liaison 5-axes. Une seule pièce d'équipement peut effectuer la découpe sur quatre côtés des profils de tour, le perçage de précision des trous de boulons et le formage intégré de rainures de soudage en une seule fois, éliminant ainsi le transfert secondaire et le re-serrage. Le temps de traitement d'un profil de tour principal est réduit à moins de 8 minutes, augmentant ainsi l'efficacité de la production de 220 %. Pendant ce temps, l'usinage au laser crée une zone affectée thermiquement-extrêmement étroite, limitant la déformation du profil à moins de 0,2 mm et l'erreur de coaxialité des trous de boulons inférieure à 0,15 mm. Le taux de correspondance des trous sur site des tours atteint 100 %, ce qui réduit considérablement la difficulté de la construction des champs aériens et s'adapte à divers scénarios complexes d'ingénierie énergétique.
Pour-réduire les coûts dans le respect de l'environnement, la technologie offre une compatibilité approfondie avec le logiciel de modélisation de tours 3D Tekla. Les utilisateurs peuvent importer le modèle global de la tour en un seul clic pour diviser automatiquement les composants. Des algorithmes intelligents de coupe de bord partagé-et de recyclage de matériaux longs-courts optimisent la disposition des aciers à angles irréguliers et inégaux et des tuyaux de dérivation de forme spéciale-, éliminant ainsi les déchets de matériaux importants dans le traitement traditionnel. Le taux d'utilisation global de l'acier s'élève à 97,5 %, économisant près de 100 tonnes d'acier par lot de 10 000 tonnes de tours, réduisant ainsi les coûts des matières premières et s'alignant sur les stratégies nationales de fabrication verte et de pic de carbone et de neutralité carbone.
Concernant la traçabilité et la standardisation de la qualité, la ligne de production grave automatiquement les numéros de série des composants, les paramètres des sections de tour, les marques de positionnement de l'installation et d'autres identifiants exclusifs pendant le traitement. Chaque profil de tour se voit attribuer un code numérique indépendant, permettant une gestion traçable et contrôlable du cycle complet- couvrant la production, l'inspection qualité, la livraison et l'assemblage sur-site. Le système est entièrement conforme aux spécifications d'acceptation standard des projets électriques en Asie du Sud-Est, au Moyen-Orient et dans d'autres régions, résolvant efficacement les problèmes courants de construction à l'étranger, notamment le tri compliqué des composants et la vérification après-vente compliquée-.
À l'heure actuelle, cette technologie innovante a été entièrement appliquée à la production en série de pylônes en acier à angle de transmission de 110 kV à 750 kV, de tours monopôles de communication et de pylônes en tubes d'acier composites résistants au vent côtier-. Des tests professionnels tiers-vérifient que les indicateurs de base, notamment la compatibilité du soudage, la précision dimensionnelle et la cohérence du produit fini, dépassent tous les normes industrielles nationales pour la fabrication de tours de puissance. En outre, une seule ligne de production intelligente réduit la main d'œuvre de 6 opérateurs de première ligne et réduit la consommation globale d'énergie de production de 32 %, offrant ainsi des avantages considérables dans la fabrication de masse.
En tant qu'entreprise leader spécialisée dans les structures en acier de puissance, Qingdao Best Steel Structure Co., Ltd. fabrique des pylônes de lignes de transmission, des structures en acier de communication, des cadres de sous-stations et d'autres produits exportés dans plus de 20 pays et régions du monde. Ce cycle d'innovation technologique est une initiative clé de l'entreprise visant à approfondir la fabrication intelligente et à exploiter le marché des équipements électriques haut de gamme. À l'avenir, l'entreprise mettra continuellement à niveau son système de contrôle de production de jumeaux numériques et mènera des activités de R&D sur des structures de tours en acier légères à haute résistance. Il consolidera constamment la compétitivité des produits de base grâce à l'innovation des processus, facilitant l'exportation de haute -qualité d'équipements de structure en acier électrique fabriqués dans le pays-.
